实现了多项首创、涌现出多个“之最”

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全球最大水光互补电站投产

6月25日上午，全球最大水光互补电站、同时也是全球首个百万千瓦级水光互补电站——国投集团雅砻江水电柯拉一期光伏电站正式并网发电。

柯拉一期光伏电站场址最高海拔4600米，装机100万千瓦，占地2.5万亩。电站通过500千伏输电线路接入距离50公里、装机300万千瓦的两河口水电站，实现水光互补，光伏发电和水电“打捆”送出。通过调度系统，实现短期的日调节——白天，光伏多发，水电少发；晚上，光伏不发，水电多发；还可以实现中长期的季调节、年调节——枯水期，光伏多发，水电少发；丰水期，光伏少发，水电多发。

02

我国最长深水油气管道铺设完工

6月22日，在海南岛东南的陵水海域，随着终止封头入水，“深海一号”超深水大气田二期关键控制性工程——20英寸海底长输管道铺设完工，这是我国最长的深水油气管道，标志着我国深水长输海底管道建设能力和深水装备技术实现重要突破。

“深海一号”二期工程距离海南三亚约130千米，位于崖城13-1气田和“深海一号”能源站之间，区域最大作业水深近1000米，天然气探明地质储量达500亿立方米，投产后可使“深海一号”大气田高峰年产量由30亿立方米提升至45亿立方米，成为保障我国能源安全的重要气源地。

为了高效经济开发“深海一号”二期工程，中国海油首创“水下生产系统+浅水导管架处理平台+深水半潜式平台远程操控系统”油气开发模式。一方面，在浅水区新建一座油气生产处理平台接入崖城13-1气田，通过大口径海管输送来自“深海一号”二期工程开采的石油和天然气；另一方面，通过深海脐带缆将“深海一号”二期工程水下生产系统与“深海一号”能源站控制系统连接，实现远程控制。

03

我国首台铁路桥梁换运架一体机“太行号”正式投用

6月20日，由中国铁建铁五院和国家能源集团朔黄铁路公司联合研制的我国首台铁路桥梁换运架一体机“太行号”正式投用，成功在朔黄铁路4小时“天窗期”内完成了铁路混凝土T梁的“换、运、架”全部作业，这是我国首次在运营铁路上实现不断线、不停运，完成对既有桥梁的更换作业。

据介绍，现有换梁技术需要长时间断线、改线进行施工，对铁路行车组织和运营安全造成影响，且不能满足高墩、复杂地形地貌、无施工台架及作业场地等特殊情况下的换梁任务。“太行号”采用“两车夹一机”的编组运行方式，同时首创“收折式”设计理念，在新梁运至待换桥位，完成体系转换后，可将既有梁整孔提起装车，同时架设新梁并精调到位。较传统工法，“太行号”具备一体化施工能力，适用于各种复杂工况，换梁工序及施工人员大幅减少，换梁效率提升近3倍，真正实现即换即通车。

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亚洲最大铁路综合枢纽之一全面封顶

6月19日，由中国中铁建工承建的亚洲最大的铁路综合枢纽之一——广州白云站正式封顶，预计今年年底全部建成投运。

广州白云站总建筑面积约45.3万平方米，站房建筑面积14.45万平方米，站场规模为11台24线，站房钢结构总重达十万余吨，大小零构件十万余根，通过引入“BIM＋物联网＋移动＋云网端”的理念和技术，实现了十万余根钢构件的全生命周期的过程追溯和三维可视化的精细管理。广州白云站是我国首个大规模运用机器人施工的铁路工程项目，也是站城融合的代表站房。

广州白云站是广州铁路枢纽“五主四辅”中的主要客站之一，位于广州市白云区南部，建成后将引入京广铁路、京广高铁、广湛高铁等线路，同步配套6条地铁线路等多种交通接驳设施及公共空间，承接广州站、广州东站全部普速列车，成为亚洲最大的铁路综合枢纽之一。

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我国首艘全新智能FPSO成功交付

船长241.5米，型宽45.2米，型深25.4米，甲板面积相当于1.5个标准足球场大小……6月16日，由中海油能源发展股份有限公司投资建造的全新智能FPSO（浮式生产储卸油装置）“海洋石油123”在江苏南通完成陆地建造并成功交付，标志着中国海油加快推进海上智能油田建设取得新进展。

浮式生产储卸油装置是开采海洋油气资源的高端大型海洋工程装备，可实现海上石油、天然气等能源的开采、加工、储存、外输、发电，被称为“海上油气加工厂”。我国已经成为全球最大的FPSO制造与应用国之一，所拥有的FPSO数量与总吨位均居世界前列。

与常规FPSO相比，“海洋石油123”的最大特点是智能化程度高，是目前我国首艘应用了云计算、大数据、物联网、人工智能、边缘计算等数字技术的全新FPSO。

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装机功率全球最大的氢动力机车下线

6月15日，中国中车首台“宁东号”氢动力机车在中车大同电力机车有限公司下线。这是全球氢燃料电池装机功率最大的氢动力机车，也是我国首台由内燃机改造而成的氢动力机车。

首台“宁东号”氢动力机车采用平台化、模块化设计，能够根据用户需求配置不同的牵引功率。机车搭载着全球轨道交通领域最大功率燃料电池系统，动力电池系统兼容钛酸锂、磷酸铁锂等电池类型，能够根据运用工况、用户经济性能需求灵活配置。

随着交通领域节能降碳的推进，以柴油为动力的老旧内燃机车亟需新能源改造，市场前景广阔。“宁东号”氢动力机车通过对老旧内燃机车车体、转向架等部件进行改造修复，延长相关部件寿命。同时，氢动力机车实现无弓网运行，节约了用户电气化改造建设的成本。

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国内首台自主研发兆瓦级漂浮式波浪能发电装置

“南鲲”号试运行

据南方电网，6月14日，我国自主研发的首台兆瓦级漂浮式波浪能发电装置“南鲲”号，在广东珠海投入试运行，标志着我国兆瓦级波浪能发电技术正式进入工程应用阶段。整个装置平面面积超过3500平方米，重量达到6000吨。每天最多可发电2.4万度，相当于3500户家庭一天的用电量。

波浪能作为一种蕴含在海洋中的可再生能源，因其可再生性和绿色环保的优点，已成为一种亟待开发的新能源。近年来，国内外纷纷研建波浪能发电装置，但容量仅有百千瓦级。此次兆瓦级波浪能发电系统试运行，标志着我国波浪能发电技术水平又上了一个大台阶。

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国产最大盾构主轴承“破壁者”通过专家组评审

6月9日，中交集团旗下中交天和与中科院联合研制的我国首台超大型盾构机用主轴承——“破壁者”通过了由钱七虎、李依依、陈湘生等9名院士、知名专家组成的专家组评审。该主轴承直径8.01米，重达60吨，是我国研制的首台套直径最大、单体最重的盾构机用主轴承，可应用于直径16米级超大型盾构机。

专家组一致认为国产主轴承的各项指标达到了同类进口产品先进水平，部分指标处于国际领先，是交通强国建设的支撑成果，是关键科技自立自强的重大成果，是世界水平的重大成果，对于盾构隧道和装备制造领域具有里程碑意义，为超大直径盾构机装机应用奠定了技术基础。这标志着我们突破了盾构机完全国产化道路上最关键、最重要，而且也是难度最大的一环，打通了盾构机全国产化最后一公里。

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我国特高含硫气田开发技术实现新突破

6月9日，中国石油首个自主开发的特高含硫气田——铁山坡气田全面投产，标志着我国特高含硫气田开发技术实现新突破。

铁山坡气田位于四川达州境内，硫化氢最高含量16.59%，属于特高含硫气藏，是目前国内已投产硫化氢含量最高的整装气田。目前，天然气日产量达400万立方米。

由于高含硫天然气具有强腐蚀性和剧毒性等特殊性，导致酸性气藏开发技术难度大，安全条件要求很高，一直以来，特高含硫气田安全清洁高效开发是世界级难题。铁山坡气田在开发地质理论、新材料应用、数字化气田等方面积极探索实践。镍基合金耐蚀双金属复合材料的大规模使用，是国内首次。自主研发缓蚀剂，较国际同类产品性能提升16%。

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亚洲最大火电二氧化碳捕集利用封存项目投产

6月2日，亚洲最大火电二氧化碳捕集利用封存项目——国家能源集团江苏泰州电厂项目经过多天满负荷运行，正式投产，每年可捕集消纳二氧化碳达50万吨。

泰州电厂拥有4台百万千瓦功率的发电机组，二氧化碳捕集利用封存项目以4号机组烟气为原料，进行二氧化碳捕集、利用、封存。项目自主研发了新一代高容量、低能耗、长寿命吸收剂，同时创新应用了国内最大二氧化碳压缩机，创新集成了新型填料、高效胺回收等技术，较传统项目降低了10%压缩电耗。

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我国首个海上二氧化碳封存示范工程投用

据中国海油，6月1日，我国海上首个百万吨级二氧化碳封存工程在南海东部海域正式投用，开始规模化向海底地层注入伴随海上石油开采产生的二氧化碳。该项目的成功投用标志着我国已拥有海上二氧化碳捕集、处理、注入、封存和监测的全套技术和装备体系，填补了我国海上二氧化碳封存技术的空白，对实现碳达峰碳中和目标具有重要意义。

该项目预计每年可封存二氧化碳30万吨，累计将超过150万吨，相当于植树近1400万棵。目前，中国海油已在广东惠州启动我国首个千万吨级碳捕集、利用与封存集群项目，将捕集大亚湾地区排放的二氧化碳，通过管道、船舶等方式输送到海上进行封存。

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亚洲最大推力试车台试验能力再升级

5月30日，航天科技六院165所“中国宇航新动力铜川试验中心”亚洲最大推力试车台，2号工位考台试车圆满成功。这是继4月24日，1号工位考台试车圆满成功后，取得的又一重大成果，标志着该院亚洲最大推力液体火箭发动机试车台双工位，均已形成基础承载推力700吨的试验能力。

亚洲最大双工位700吨液体火箭发动机试验台顺利建成，标志着我国液体火箭发动机基础设施建设取得重大突破，试验能力大幅提升，将有力保障我国载人登月、重型运载火箭、深空探测、天地往返、空间基础设施建设等重大工程顺利实施，为加快航天强国建设提供有力支撑。

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我国首口万米科学探索井开钻

5月30日，中国石油发布消息，我国首口万米科学探索井——深地塔科1井，在新疆塔里木油田开钻。

深地塔科1井位于塔克拉玛干沙漠腹地，沙雅县境内，设计井深超过10000米，自上而下将钻遇塔里木盆地13套地层。

深地塔科1井所在的塔里木盆地油气大多蕴藏在6000米以下，8000米以下油气地质资源总量超过90亿吨油当量，占全国超深层资源量的一半以上，勘探前景十分广阔。

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全球首台大坡度螺旋隧道掘进机成功转弯

5月29日， 我国自主研制的全球首台大坡度螺旋掘进机“北山1号”在中国北山地下实验室项目建设中首次转弯成功，北山地下实验室主体工程全面进入快速施工阶段。

“北山1号”整机长约100米，直径为7.03米，能够实现水平200米转弯半径、同时竖向380米曲线半径螺旋式掘进，是中国铁建为中国北山地下实验室项目量身定制的全球首台大坡度螺旋隧道掘进机。

刀盘相当于掘进机的铁齿钢牙，“北山1号”采用锥面刀盘设计，相比传统平面刀盘破岩效率提高了3倍，可以满足工程极硬岩施工要求；同时研制团队改进了主机系统的空间结构，加上先进的方向控制预警、辅助驾驶自动巡航系统等，使掘进机具备了大坡度螺旋曲线掘进能力。

一次次突破自我，

一次次超越极限，

为“国家队”点赞！

（来源：国新小资）